峰海的上旋设计小课堂：水圈首次对上旋设计知识的系统盘点

峰海 · 发表于 2025-9-8 17:54:19

以前和一些上旋设计爱好者的玩家交流时，总由于篇幅有限比较难以说得透彻全面，所以就找时间汇总一下了，旨在系统的盘点一下上旋设计的整体思路，说明各种设计背后的内在原因和联系，形成理论的闭环，希望能够帮助上旋DIY玩家在构思和设计的阶段就能预先优选合适的方向、也提前避免踩到雷区。

本帖内容基于我以前和三洋甜心的日常交流和自己长时间的测试实验，并以此向上旋设计的先行者们致敬！

内容比较长，所以先列个目录，观众可以选择快进到自己感兴趣的章节。

（一）：完整的认识上旋的作用
（二）：上旋设计的总目标和架构的选择
（三）：摩擦片和摩擦纹的具体设计思路
（四）：上旋的加工方式和材质的选择
（五）：无下沉装置的利弊与优化
（六）: FDM打印上旋中有必要掌握的三个基本打印技巧
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一、完整认识上旋的作用

要做好上旋设计。首先我们要理清上旋到底是怎么对蛋道产生作用的。我们知道，上旋起作用的方式就是对蛋“蹭一下”，因此，上旋除了能让蛋在纵向上产生上旋效果以外，还可能或多或少的对蛋在横向上的散步产生一定影响。就射距来说：

1、在蛋可自然平飞的距离上（比如10-15米以内），不装上旋时，蛋不需要上旋效果加持，横向的自然散步最小。散步不会被上旋“蹭一下”而增大；装旋以后，反而可能横向散步变大。最好的情况，也就是横向散布维持在与自然散步相同的水平上。

2、在平飞距离以外（比如15米以外），蛋需要产生上旋效果才能达到目标，所以无法监测到横向的自然散步，所以也无法比较装旋是否会使自然的横向散布变差。

3、但我们可以从一些实际体会中进行侧面推测：对于15米-20米的目标，如果稍稍抛射一下，（如果发射器的基本改造到位）横向的自然散步有可能会比较接近安装了上旋的效果，甚至可能自然散步比装了设计不良的上旋时更好。（这就是为什么有的玩家喜欢用偏高跑分+无上旋抛射的方式来获得更小的末端散步）

综上我们可以归纳出（在玩具和蛋本身没有干扰的前提下）：
1、在平飞距离内，装上旋不会让散步比不装旋的自然散步更小
2、在平飞距离以外，装旋的散步是否会比自然散步更小，无法直观比较。但大有可能，装旋也并不会让横向散步比自然横向散步更小。

总结：
上旋的作用，较为准确的描述就是：让水蛋产生上旋自转的效果，同时，或多或少的增大蛋的横向散步。

所以，如果有人跟你说某个旋可以缩小蛋道横向散步，那要么是不了解上旋原理，要么是混淆了概念或者就干脆是在忽悠你。

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二、上旋设计的总目标和架构的选择

上旋对蛋的摩擦作用，可以最终统一分解为竖直和水平方向上的分量：
竖直上的分量使水蛋产生我们所需的上旋效果
水平上的分量使水蛋加大侧旋和横向散步的几率，是我们需要避免的效果。

所以我们就可以明确上旋设计的目标了：通过设计使竖直方向上的摩擦尽量可控，同时尽量减少水平方向上出现的摩擦。各式各样的上旋，可以大致归纳为三类架构：

（一）、常规型架构：这类架构侧重于追求上旋的精度。通常是有经验的设计者会优先考虑的设计架构。具有下列结构特征中的一个或多个：
1、摩擦片长度较长
2、摩擦纹细、密、浅
3、摩擦片的截面弧度偏大（微曲面）或者为平板，以减少摩擦片的侧壁结构对水蛋产生的侧旋
4、旋内径在结构强度允许的前提下尽可能的大，尽量不安置除了摩擦片和无下沉以外的占用内部厚度的额外结构，以避免这些结构与水蛋产生不必要摩擦而产生侧旋。

（二）、短距型架构：这类架构侧重于中近距离内对蛋的约束而纠正散步，但对远距末端的散步做出了一定舍弃。具有下列结构特征中的一个或多个：
1、摩擦片有可能较短
2、摩擦纹粗、疏、深
3、旋的头部内径特意设计的较小，或特意安置了额外的对水蛋约束的结构。

之所以称为“短距型”，是因为这类上旋的摩擦纹特性和约束性结构，会使水蛋在中近距离比较集中，但是梯度过强的摩擦会使水蛋在远距上加大横向散步的几率。打台球有经验的朋友可以通过这个类比来理解：
我们对母球加sai时，下杆力度越大越剧烈，母球在近距离会很直，滚动到远距以后画弧线会越剧烈，这就类似短距型上旋的强约束、强摩擦效果；
我们对母球加sai时，下杆不那么剧烈时，母球在近距离不一定会很直，但是滚动到远距以后画弧线也不会幅度那么大，这就类似常规型上旋的去约束、平缓摩擦的效果。

（三）、“阻弹器式”架构：这类架构多见于小直径上旋，是一种结构设计失衡或失控的结果。
这类结构的特征就是摩擦片、或无下沉装置、或者两者同时过于靠近上旋的中心轴，导致入侵了上旋中心所应该留出的直径7.5的水蛋通道，从而使水蛋一出管就被摩擦片或者无下沉的根部蹭一下，从而干扰水蛋的稳定、产生不规律的旋转而最终影响到水蛋的散步。由于这种结构有点类似于在内管口加了一个阻弹器，所以称之为“阻弹器式上旋”。

造成这种架构的原因，通常是上旋的外径受限，但为了保证摩擦片具有起码的厚度来提供强度，或者没有合适的无下沉安装方式，就只能把摩擦片向上旋中心方向加厚、或将无下沉往上旋中心方向移动，于是就侵入了水蛋通道了。

总结：
很显然，如果以精度为首要设计目标，我们应该首选常规型的架构、避免“阻弹器式架构”。如有特殊需要可以选择短距型架构，但还是应该尽量朝着常规型架构的方向去进行力所能及的靠拢优化。

三、摩擦片和摩擦纹的设计思路

要明确摩擦片的设计思路。我们要首先要明确：什么样的蛋道形态才是好的？当水蛋飞行到接触预定的目标时，可能有三种状态：

1）未接触到目标就下坠了，或者只能接触到目标的下方
2）能接触到目标，水蛋的瞬时状态既不下坠、也不上扬
3）能接触到目标，但水蛋处于上扬状态中，水蛋只能接触到目标的上方

很显然，（2）是最理想的蛋道形态，因为此时水蛋自身的携带的能量正好与重力作用平衡。当携带能量弱于重力作用时，蛋就是状态1的下坠；当携带能量大于重力作用时，蛋就是状态3的上扬状态。1和3的状态下，蛋本身其实都是处于一种失稳状态下，所以蛋的实际散步几率会大于状态2。

所以，我们设计上旋时，需要尽量控制让水蛋在预设距离上能够处于自身携带能量与重力作用平衡的状态，也就是说，上旋需要能够通过摩擦片来调节蛋在一定距离上的自旋程度
——这就是我们做摩擦片/摩擦纹设计的根本指导思想
——让上旋的可调节梯度尽可能的细腻，才能使我们可以以最细微的幅度来微调水蛋的自旋状态、使我们可以获得尽可能接近期望的水蛋状态，而不至于出现比如这样的尴尬：需要蛋道末端上抬5厘米，而螺丝拧动哪怕一个最小的角度，末端却也会上抬10厘米
——这就是大家可能常会遇到的状况，上旋压小了够不着目标，多压一点就上扬过度，这就是因为上旋摩擦纹的效果不够平缓造成的。

如何让上旋的可调节梯度尽可能小呢？或者换句话说，如何让摩擦片赋予水蛋的摩擦效果的变化率尽可能的平缓呢？

1、摩擦纹设置
我们从摩擦纹的宽度（粗细）、间距、深度三个参数来分析。
1）在制作精度能够支持的前提下，摩擦纹越细越好，也就是说，水蛋在每一根摩擦纹线条上所获得摩擦力越小越好，只有这样，摩擦效果才能尽可能的平缓。（水蛋历史上公认的精度优秀的可调上旋，比如三洋麻花、甜心钢棒、Z2的1695，无一不是细密型的摩擦纹，有的甚至直接以打印的自然层纹作为摩擦纹）
2）我们知道，让水蛋在飞到一定距离的终点上保持平飞，所需要的总摩擦效果大致是固定的。所以，需要根据水蛋所需的总摩擦量结合摩擦片的长度来确定摩擦纹的间距。摩擦片越长，摩擦纹的间距应该越大，或者说摩擦纹应该越稀疏，反之摩擦片越短摩擦纹需要越密集。
3）摩擦纹的深度，对于摩擦效果来说没有特定的影响，但是如果摩擦纹过深可能会引起一些负面影响：如果是摩擦纹（向旋中心）方向突出过度，可能侵入水蛋通道而形成“阻弹器效应”；如果向摩擦片向自身过于内陷来增大摩擦纹深度，会实际上影响摩擦片的实际厚度而降低摩擦片强度。所以，一般来说，我们把摩擦纹的深度设定为和粗细的尺寸一致，使两根摩擦纹之间凹陷区域的侧面截面是个正方形，这样就可以保证摩擦纹既能够突出必要的高度来，又不会引起过多的负面效果。当然，在特定情况下无法通过调节摩擦纹粗细和间距来满足总摩擦效果的需要时，也可以通过适度加深摩擦纹深度来提高总摩擦效果。

2、摩擦片设置
1）摩擦片的长度上限
摩擦片决定了摩擦纹区域的总面积，由于摩擦片对蛋产生有效12点方向摩擦的宽度一般相差不太明显，所以对总摩擦量起到明显影响作用的主要是摩擦片的长度。如前所述，上旋所需要的总摩擦量是大致一定的，而同时摩擦纹的最细尺寸也是有下限的（一般最细0.1毫米），所以可知，摩擦片的总长度是有上限的。前人的经验说明，摩擦片最长不超过25-30毫米就够用了。我自己测试过35、40毫米的摩擦片搭配0.1毫米的极细摩擦纹，测试也显示确实并不会对蛋道有特别的额外提高。

2）摩擦片的长度下限
理论上说，摩擦片是可以短于25毫米的，只要单位长度内提供的摩擦强度够大就行了，但是这就和我们“摩擦效果尽量平缓”的设计思想背道而驰了，所以在没有特殊摩擦纹设计来匹配的情况下，一般避免采用短摩擦片。同时，过短的摩擦片会使机米螺丝拧动同样角度时，摩擦片与水蛋的夹角更大，从而使水蛋脱离摩擦片时摩擦片头部的边角对水蛋的扰动更加剧烈，而影响水蛋的姿态。

所以，在没有非缩短摩擦片不可的特殊需求时，建议尽量选择常规习惯的偏长的摩擦片。如果一定需要使用较短的摩擦片，也需要通过使用稍偏粗的摩擦纹和适度缩小间距来与短摩擦片相匹配。

3）摩擦片的下压角
由于摩擦片与水蛋夹角越大，对蛋的扰动越剧烈，所以我们设计时应该在获得所需的摩擦烈度的同时，尽可能减小摩擦片与水蛋的夹角。所以需要做到2点：
A：在不超长度上限的的前提下尽可能选择偏长的摩擦片和配套的摩擦纹
B：对摩擦片的位置精确定位，既不能过于靠近旋中心侵入水蛋通道，形成“阻弹器效应”，也不能过于远离水蛋通道，导致下压角需要被迫增大才能接触到水蛋。

4）下压机构的调节梯度
为了实现“摩擦尽量平缓”的目标，除了摩擦片自身的优化以外，也需要下压机构的调节梯度尽可能细腻和可控。前人选择的机米螺丝下压方式，目前依然是最优解。

四、上旋加工方式和材质的选择

（一）加工方式
目前常见的加工方式主要有FDM打印、烧结工艺、注塑工艺、机加工，各种方式的大致优缺点如下：

1、FDM打印
优点：由于FDM是采用层层堆叠的方式，同时打印时实际上是喷嘴挤出耗材后再通过类似“涂抹”的机制使线条成型的，所以对细线条的成型性好，其实是天生最适合于制作精细摩擦纹的王道加工方式，对于个人设计者来说，是可以达到最高制作精度和可用的成品强度的方式。
缺点：
1）材质性能千差万别，总体上的成型后强度还是不够理想。
2）对设计者的打印技术有一定的要求。
3）对个人设计者来说，需要控制品控、出品、维护等多方面环节，人力投入大，综合的生产成本看似低廉其实不低。

2、烧结工艺
优点：
1）尼龙材料韧性好，不易断
2）打印方式对支撑依赖小，有利于减少设计阶段的难度
3）对于采用代打的个人设计者来说，上旋这种小件的综合的生产成本是所有方式中相对低的，经济性好。

缺点：
1）烧结工艺最大的缺陷来自于材质——尼龙。尼龙材料由于自身具有强烈的收缩性，对于像摩擦纹这种精细线条的制作来说，在冷却成型过程中尼龙线条上各点会收缩并相互拉扯形成明显的内应力，如果线条过细，就会使整根线条出现各点不平、凹坑甚至断线的情况。所以为避免这种情况，就只能打印相对较粗的线条（据我和代打商的交流和实际测试，一般条件下只能很勉强的做到最细0.3毫米）。这就是为什么常见的尼龙烧结上旋的摩擦纹，要么细密而比较凌乱，要么就是干脆做的比较粗来避免凌乱、降低难度。
2）由于烧结工艺通常只能使用PA12，本身的物理性能大幅度低于PA6，所以表现为韧性好但是刚度低。而且由于尼龙具有吸水后会刚度降低、韧性提高的特性，用在水蛋上会增大刚度降低的机会。

3、注塑工艺
优点：
1）由于可以使用PA6或者其他改性尼龙，所以强度上限要明显高于尼龙烧结。
缺点：
1）注塑工艺由于也使用尼龙材料，所以也同时具有上述和尼龙烧结情况类似的加工精度局限。虽然注塑工艺成型时有模具提供的一定压力作用，所以在摩擦纹的成型效果上会稍好于烧结工艺，但依然无法彻底改善。如果需要制作高精度的摩擦纹，还需要更高成本的高精度模具来支持，所以对个人设计者来说经济性不好。
2）不适合小批量制作，大批量制作才能比较经济。

4、机加工
一句话：产品的精度要求越高，成本越高。只要钱到位，啥都能做，就看成本能不能支持了。

（二）材质的选择
由于较软的摩擦片受到水蛋冲击后摩擦片自身会变形甚至弯曲凹陷，所以摩擦点在空间中的绝对位置可能会发生一定变化，这就必然导致蛋道末端的落点也会发生变化，这也是为什么同等条件下不可调上旋的上限要高于可调上旋，就是因为不可调上旋的摩擦区域足够坚固不会轻易变形，保障水蛋的摩擦点的位置基本固定不变。所以，对于可调上旋来说，这就要求摩擦片受到冲击后尽量少变形。因此，我们可以得出上旋材质选择的基本思路：

1、刚度是王道，是打印耗材首要考虑的机械性能。如果刚度高到不会被水蛋冲击变形，那甚至就根本不用考虑材质的韧性
2、当刚度不足时，就需要材质具有一定韧性，防止摩擦片的变形突破极限后断裂。
3、在足够防止断裂的前提下，材质的韧性越低越好，以免过多的影响刚度。

下面就用相对简易的方式对常见的有代表性的打印材料进行测试对比，考虑到基本不会有人用PPA，PEEK这类昂贵的材料来做上旋，所以不包括这些冷门的工程材料，测试对象包括：PLA-CF、PETG-CF、ABS-GF、PC、PET-CF、PAHT、PA6、嘉立创的惠普烧结尼龙、未来工场的高品质烧结尼龙（烧结尼龙的样本尺寸略小，仅供参考）

测试方式是打印出类似摩擦片尺寸（长30毫米、厚1.5毫米）的零件，固定在测试底座上，以拉力计来施压并记录开始弯曲（评估刚度）和彻底断裂（评估韧性）时的力量读数，以此对比不同材质的机械性能高低。

带凹槽的测试底座

放入样本

盖上盖子把样本压紧

需要说明的是，随着零件相对厚度的缩小，不同材质之间的性能差异也会随之缩小有可能反转，所以在感官上测试结果不一定符合官方数据参数（通常基于更大尺寸零件测试的结果）给大家的直觉，所以结果仅限于评估摩擦片这种尺寸零件上的表现，不适用于其他尺寸的零件上，以免争议。

其中4个尼龙耗材的样本由于固定强度不够，施加很大压力时会从测试底座中脱出而不会折断，虽然没有获得数据但也可以体现出其韧性高于其他耗材了。

最终数据汇总和单项指标排序如下：

由于方法简陋，所以数据本身不一定准确，但是可以大致体现出不同耗材之间的差异趋势，希望对大家有参考作用。

五、无下沉装置的利弊与优化

（一）无下沉装置的利弊

优点和作用：
1、能帮助矫正水蛋离开上旋的瞬间受摩擦片下压而向斜下方射出的趋势，使水蛋能尽量减少“射出后先下沉、再慢慢上升、再保持平飞”的情况，使水蛋的最终落点适当升高
2、由于水蛋离开摩擦片的瞬间，由于下压的摩擦片的两侧会与水蛋形成较为极端的夹角，对水蛋的姿态产生扰动，如果摩擦片本身存在两侧不对称、自身抖振不居中、水蛋位置不居中等情况时，前述的扰动就可能给水蛋带来不规律的侧旋，而使散步变差。突出旋外部或者长度大于摩擦片的无下沉装置，有助于强行矫正这种情况。

负面效果：
1、无下沉装置与水蛋的摩擦，在本质上也是一种“不必要摩擦”。也会对水蛋产生额外的扰动。理论上说，没有无下沉装置时，水蛋的散步所受到的影响会更小。
2、无下沉装置必然导致水蛋被夹在摩擦片和无下沉之间并承受额外的压力，并因蛋的大小不同而产生不同程度的扰动。当蛋被与无下沉压的过紧时，产生的摩擦会形成“下旋”效果，而使蛋道异常。所以，无下沉装置的存在会使上旋对蛋的容错性变小，需要更精确的控蛋。

（二）无下沉装置的优化
1、务必不要侵入水蛋通道
如前所述，无下沉装置务必要不侵入水蛋通道，所以对无下沉装置的安置方式要加以考虑，避免体积过大的固定结构。

2、减小摩擦
主要是两个方面：
减小摩擦面积：导轨式的无下沉结构优于面状或片状的无下沉装置。
提高光滑程度：机加工的金属材质的无下沉装置优于打印或其他形式的非金属材质。

3、减小对水蛋的不对称压力
通俗说就是“曲对曲、平对平、导轨自适应”：确保摩擦片和无下沉的形状、曲度一致，避免使水蛋受压后上下球面的形状不同，而破坏水蛋的对称性。导轨式无下沉可以使水蛋在摩擦片压力下稍稍陷入导轨间释放上方的压力，而不会使水蛋上下球面出现显著的不对称

4、克服“跳崖效应”
水蛋飞离摩擦片的瞬间，会受到摩擦片下压而产生的压力，会促使水蛋具有向前下方射出的趋势：当水蛋前半球越过摩擦片最前端以前，水蛋的最大外径处还处于无下沉导轨的支撑下，无下沉导轨会帮助水蛋抵抗住下抛趋势；而当水蛋前半球越过摩擦片最前端以后。由于水蛋后半球的直径越来越小，与无下沉导轨之间的间隙和支撑力会减小，水蛋就会被摩擦片和无下沉导轨“挤”向前下方（类似跳崖的效果），这就是造成水蛋下沉的最显著阶段。只有让无下沉导轨比摩擦片长出至少一个水蛋半径的长度，才能使水蛋始终被支撑在水平方向上，直到水蛋的后半球完全脱离摩擦片的压力为止——这就是为什么我以前建议大家使用刀片管时要让刀片长出5毫米左右，这也是长期实验对比的出的结果。因为刀片管的下半片本质上就是个无下沉装置，所以两者的原理是完全一样的。

如前所述，下压的摩擦片顶部边角会与即将脱离的水蛋发生角度激烈的扰动，有可能产生明显侧旋，所以，长度超出摩擦片的这段导轨，可以对这种水蛋的侧旋进行强行纠正，缓解侧旋随着射距增加而放大。

总结：
1、由于水蛋前半球出旋后的时刻是水蛋被向下压的趋势最明显的阶段，所以传统的与上旋齐平的无下沉装置，并不能提供完整的防下沉效果，当然也更不可能提供修正蛋道的作用。

2、长度突出于摩擦片前端的无下沉装置，才是完全体的无下沉结构，同时也具有或多或少的修正蛋道的作用。

3、长度短于摩擦片的无下沉装置，实际作用会大幅度减小，而依然保留了“不必要摩擦”的负面效果，所以还不如去掉。

六、FDM打印上旋中有必要掌握的三个基本打印技巧

（一）摩擦纹尺寸与打印层高的匹配
有的设计者在打印摩擦纹时，明明建模没有问题，但会出现摩擦纹粗细不均的问题而无法纠正，这一般是因为摩擦纹尺寸与打印层高不匹配，具体原因是：
1、由于不同的建模软件的输出机制不同，我们建模的零件尺寸在输出并被切片软件识别后，并不一定会被识别为原始的尺寸。
2、切片软件在识别时，对于模型的竖直方向上的尺寸，会通过四舍五入一类的机制自动识别为层高的整数倍。
比如，用0.2层高打印时，一根粗细为0.25的摩擦纹由于1中的原因，有可能被识别0.24，切片软件就会把它识别为0.2，打印一层，实际打出来是0.2毫米；也有可能被识别0.26，切片软件就会把它设定为0.3打印，即实际打印两层，最终打出来是0.4毫米。
于是，同样一堆建模尺寸为0.25的摩擦纹，经过各种识别后，打印机最终可能打印成0.2，也可能打印成0.4，于是，在同一个摩擦片里就会出现摩擦纹粗细不一的问题。同理，摩擦纹间距的尺寸上，有可能出现同样问题。在打印粗、疏型的摩擦纹时，这个问题不容易被察觉，而打印细密型摩擦纹时，就容易被感知。

所以，解决方法是：在建模时，摩擦纹的粗细和间距，一定要设定为打印层高的整数倍，从而尽可能避免因为切片软件对模型的识别问题和打印机的层高机制而出现摩擦纹粗细不均的问题，使实际打印出来的摩擦纹尽可能均匀规整。当然也可以用更傻瓜的办法，那就是像我一样，所有的摩擦纹都以0.1毫米为最小单位建模，所有模型都以0.1的层高打印，就可以自然的保证“摩擦纹尺寸是打印层高的整数倍”这个法则了。

（二）打印时微小结构丢失或变形问题
首先我们需要了解打印机的线宽控制机制和“墙生成器”。
线宽控制机制：FDM打印机在挤出耗材时，可以通过控制挤出速度从而对已经挤出的耗材形成一定压力，而对已经挤出的耗材形成一种类似向下加压“涂抹”的作用，涂抹作用越弱，实际线宽就越小，涂抹作用越强，实际线宽就越大。一般来说，打印机可以控制打出相当于喷嘴直径70%-200%的线宽，当然，与100%线宽的偏离越大，实际的误差或打印质量也可能会稍差一些。

墙生成器：一般有两种，默认的经典模式和ARACHNE模式（也就是可变线宽模式）。

经典模式下，打印机会以统一的线宽来切片整个模型。而对于那些小于喷嘴可打印线宽下限的结构，切片时会自动忽略。这就会导致切片后模型中某些微小尺寸的结构丢失，打印出来后出现微小结构处的破面、变形甚至彻底丢失。
ARACHNE模式下，切片软件允许用户手动指定哪些微小结构可被忽略，并指定打印线宽。主要通过两个设置参数来调节：

1、最小特征尺寸：这个参数决定了需要被保留来切片的结构的最小尺寸，小于这个尺寸的结构才被忽略，单位以喷嘴的百分比计算，比如0.4喷嘴下设置为25%，就表示告诉切片软件，尺寸为0.1毫米及以上的结构不可被忽略，必须被切片和打印出来。这个参数值越小，模型中就会有更小尺寸的结构被保留下来。
2、墙最小线宽：这个参数决定了上面最小特征尺寸中限定的那些不可被忽略的微小结构被打印时，最低不能低于的线宽。这个线宽一般建议在70%以上比较保险，极端情况下也可以更低，但打印精度可能会受到影响。

对于尺寸较小而造型细节比较复杂（比如镂空、印字、弯折、扭曲等）的上旋，由于有些结构是建模软件自动或者利用插件生成的，可能会出现有些边角的尺寸很微小而且手工修改尺寸很难，如果按默认参数切片就可能出现细节丢失的情况，所以掌握并灵活运用可变线宽的墙生成器会简化工作的难度。

（三）减小大批量打印时的层粘损耗
我们知道，FDM打印时上层挤出耗材与下层已有耗材之间的温度差越小，两者之间的层粘越好、越能接近耗材的层粘力的上限，反之则可能损失层粘。由于上旋的生产通常会量大，所以为了省事很多设计者会一盘打印很多个。这样就会造成一个问题：
第一个旋的第一层打印好以后，需要等待后续N个旋的第一层全部打印完以后，才会开始打印第一旋的第二层，此时第一层可能早已冷却，两层之间的温差较大，层粘力就会有一定损失。所以，解决的办法包括：
1、同一盘的打印数量尽量少一些
2、如果时间允许，可以使用逐个打印的顺序，避免出现层与层之间长时间等待的问题
3、如果一定要一盘打印很多，可以在不影响打印质量的情况下采取对已经打好的等待层“保温”的措施，尽量减少与新打层之间的温度差：
1）适当提高喷嘴温度
2）适当加大打印速度和空驶速度
3）适当降低冷却风扇
4）适当考虑封箱和调整室温，减少环境因素造成的冷却

不算什么高级技巧，但是我在和同好交流中发现大家关注的比较少，所以写出来。1、2两个技巧比较有用，技巧3请大家酌情参考。

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打完收工。如有错误之处，欢迎理性探讨、指正。

祝各位DIY玩家们都能做出既有自己个性化、又有好效果的上旋！！

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